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  • 高精度冷軋鋼管工藝和設備概述
  • 本站編輯:安吉縣鵬大鋼管有限公司發布日期:2019-06-29 15:34 浏覽次數:

  1、高精度冷軋精密鋼管是一種新型高技術節能産品。近年來,采用本項技術生産的精密鋼管已廣泛地應用于國內液壓、氣動缸,煤炭井下支架(支柱),石油泵管,千斤頂等制造領域。

  高精度冷軋精密鋼管的推廣應用對節約鋼材,提高加工工效,節約能源,減少液壓缸、氣缸加工設備投資有重要意義。

  2、高精度冷軋管是指內、外徑尺寸精度(公差範圍)嚴格,內外表面光潔度、圓度、直度良好,壁厚均勻的精密鋼管。

  該産品經稍加珩磨後,可直接用作液壓、氣動缸缸體管。而傳統的液壓、氣動缸缸體管的生産工藝,是用熱軋無縫鋼管,采用镗孔──滾壓聯合的切削工藝,生産過程中,大量金屬被切成切屑浪費了,同時還消耗大量電能。

  隨著我國工業技術的發展,液壓缸技術得到廣泛的應用,據不完全統計,全國每年需要各種規格的液壓缸體約380萬米,沿用老的工藝技術生産液壓缸體,已很難適應生産發展的需要。

  采用新技術、冷軋方式生産高精度冷軋管──液壓缸體與傳統的切削工藝比較,具有以下特點:

  (1)生産效率高:用傳統的方法生産一根內徑420毫米,12米長的缸筒需154小時,用冷軋方法生産只需4分鍾。

  (2)正品率高:由于镗孔的滾壓頭兼起導向作用,在切削過程中,毛坯管由于自重産生撓度,致使滾壓頭和镗刀走偏,造成廢品。正品率只能達到60%左右,而用冷軋方法生産,正品率可達95%以上。

  (3)金屬利用率高:用傳統的镗孔方法制造缸體,金屬利用率只有50-70%。用拉軋方法生産時,金屬不但不被切削成鐵末,反而可以得到30%的延伸,金屬利用率可達95%。

  (4)能改善成品管金屬的機械性能:用拉軋方法生産,使毛坯得到30%以上的塑性變形,由于加工硬化而使成品管金屬的強度限大爲提高。一般在成品管內層強度限提高達60%。